En Seguridad Alimentaria, los Puntos Críticos de Control (PCC), también puedes encontrarlo como CCP, son fundamentales para garantizar la inocuidad de los alimentos.

Pero, ¿qué son exactamente los PCC, cómo se diferencian de otros controles y cómo puedes identificarlos en tu proceso?

En este artículo, responderemos a estas preguntas y te daremos ejemplos claros para que puedas aplicar estos conceptos en tu empresa.

¿Qué son los Puntos Críticos de Control (PCC)?

Los Puntos Críticos de Control (PCC) son etapas del proceso de producción donde se debe aplicar un control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro significativo para la seguridad alimentaria.

Estos peligros pueden ser de tipo biológico, químico o físico.

En otras palabras, un PCC es el último punto en el que puedes intervenir para asegurar que el alimento no representa un riesgo para el consumidor.

Diferencia entre un Punto Crítico de Control y un Punto de Control (PCC – PC)

Aunque a menudo se confunden, no todos los puntos de control son críticos. La diferencia es la siguiente:

• Punto de Control (PC): Es cualquier etapa donde se puede aplicar una medida de control, pero cuya falta de control no necesariamente causará un riesgo significativo.
• Punto Crítico de Control (PCC): Es un punto específico donde el control es esencial para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel seguro. Si no se controla adecuadamente, el producto final puede ser inseguro.

Ejemplo:

• PC: La limpieza de superficies puede considerarse un punto de control.
• PCC: La pasteurización de la leche es un punto crítico, ya que, si no se realiza correctamente, puede haber presencia de microorganismos peligrosos.

¿Por qué son importantes los Puntos Críticos de Control en un sistema de calidad?

Los Puntos de control críticos son esenciales porque garantizan que los productos sean seguros para el consumo.

La correcta identificación y gestión de los PCC permite:

• Prevenir riesgos para la salud: Al controlar peligros significativos, se minimiza la posibilidad de que los alimentos causen daño al consumidor.
• Cumplir con normativas y certificaciones: Las certificaciones como BRC, IFS o FSSC 22000 exigen una gestión rigurosa de los PCC.
• Proteger la reputación de la empresa: La entrega de productos seguros fortalece la confianza del cliente y evita retiros de productos del mercado.
• Optimizar procesos: Identificar PCC ayuda a mejorar la eficiencia y reducir costos relacionados con desperdicios o reprocesos.

¿Cómo se controla y verifica que los PCC están dentro de los parámetros establecidos?

Controlar y verificar los PCC es vital para asegurar que los peligros se mantienen en niveles seguros.

Este proceso incluye:

1. Establecimiento de límites críticos: Define valores máximos o mínimos (por ejemplo, temperatura, pH, tiempo) que no deben superarse.
2. Monitoreo continuo o periódico: Utiliza sensores, termómetros o pruebas de laboratorio para vigilar los PCC en tiempo real o en intervalos definidos.
3. Registro de datos: Documenta los resultados del monitoreo para demostrar el cumplimiento.
4. Acciones correctivas: Si un PCC sale de los parámetros establecidos, aplica medidas correctivas de inmediato (por ejemplo, reajustar la temperatura o retirar productos no conformes).
5. Verificación: Revisa los registros y realiza auditorías internas para confirmar que los controles son eficaces.
6. Uso de herramientas digitales: Plataformas como Qualitus facilitan el monitoreo y la documentación automática, mejorando la precisión y reduciendo errores humanos.

Determinación de los Puntos Críticos de Control

Identificar los PCC es un paso esencial en el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Aquí te explicamos los pasos para determinarlos:

1. Formar un equipo APPCC: Reúne un equipo multidisciplinario con conocimiento del proceso.
2. Describir el producto: Define las características del alimento y su uso previsto.
3. Elaborar el diagrama de flujo: Representa cada etapa del proceso.
4. Verificar in situ el diagrama de flujo: Confirma que refleja fielmente el proceso real. Aquí puedes ver cómo hacerlo eficazmente.
5. Realizar el análisis de peligros: Identifica peligros biológicos, químicos y físicos en cada etapa.
6. Aplicar el árbol de decisiones: Este es un método estructurado que te ayuda a decidir si un punto es crítico o no.

¿Existen diferentes tipos de Puntos Críticos de Control?

No hay diferentes tipos de PCC, pero pueden variar según el tipo de peligro que controlan:

• Los peligros biológicos: Ejemplo, control de temperatura para evitar el crecimiento de bacterias.
• También peligros químicos: Ejemplo, control de residuos de pesticidas.
• Por último, peligros físicos: Ejemplo, detección de metales en la línea de producción.

Ejemplos de Puntos Críticos de Control

1. Pasteurización de la leche: Controlar la temperatura y el tiempo para eliminar microorganismos patógenos.
2. Detección de metales en productos envasados: Uso de detectores para eliminar contaminantes físicos.
3. Control de cloro en el agua de lavado de vegetales: Asegura que los niveles sean suficientes para eliminar bacterias sin dejar residuos peligrosos.
4. Cocción de carnes: Controlar la temperatura interna para eliminar patógenos como Salmonella o E. coli.

Preguntas Frecuentes sobre Puntos Críticos de Control (PCC)

1.¿Cuáles son los siete principios del Sistema APPCC?

1. Realizar un análisis de peligros.
2. Determinar los PCC.
3. Establecer límites críticos.
4. Diseñar un sistema de vigilancia de los PCC.
5. Definir acciones correctivas.
6. Especificar los procedimientos de verificación.
7. Establecer un sistema de documentación y registro.

2.¿Cómo implantar un Plan APPCC de forma eficaz?

La implantación eficaz de un plan APPCC requiere formación, compromiso de la dirección y el uso de herramientas adecuadas para el control y seguimiento. En este artículo, te explicamos cómo hacerlo paso a paso.

3.¿Cómo identificar si un punto del proceso es un PCC?

La mejor forma de identificar un PCC es mediante el uso del árbol de decisiones, que ayuda a evaluar la necesidad de control en cada etapa del proceso.

4.¿Qué hacer si un PCC no está bajo control?

Debe aplicarse una acción correctiva inmediata para corregir la desviación y prevenir la salida de productos no conformes al mercado.

5.¿Cada cuánto tiempo se deben revisar los PCC?

Los PCC deben revisarse periódicamente o cuando haya cambios en el proceso, en la normativa o tras incidencias que afecten a la seguridad alimentaria.

6.¿Qué documentación es necesaria para los PCC?

Es necesario registrar el monitoreo, las acciones correctivas, las verificaciones y cualquier cambio en los límites críticos o procedimientos.

Conclusión

Los Puntos Críticos de Control son el corazón de cualquier sistema de seguridad alimentaria eficaz.

Identificarlos y gestionarlos correctamente es clave para garantizar productos seguros y cumplir con las certificaciones de calidad como BRC, IFS o FSSC 22000.

Si quieres simplificar la gestión de tus PCC, Qualitus ofrece herramientas que facilitan el seguimiento y la documentación de tu Plan APPCC.

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